Einsatzbedingungen: An einer Produktionslinie nutzen mehrere Stationen zeitlich versetzt Vakuum (Ansaugen, Absaugen, Halten). Wenn jede Station eine eigene Pumpe erhält, steigen Gerätezahl, Abluftpunkte und Wartungsaufwand, daher wird die Vakuumquelle häufig zentralisiert.
Erst erfassen, dann Pumpe auswählen: Für jede Station sind der geforderte Vakuumgrad, der Luftverbrauch pro Vorgang, die Aktionszeit und der Gleichzeitigkeitsfaktor klar aufzulisten. Die Pumpe wird nach dem mittleren Durchfluss des Systems ausgelegt, der Vakuumbehälter übernimmt die momentanen Spitzen; das Behältervolumen wird anhand der Differenz zwischen Spitzen- und Talwert sowie der zulässigen Druckschwankung festgelegt. Erfolgt diese Erfassung nicht, fällt der Vakuumgrad in Spitzenzeiten insgesamt ab und einige Stationen können nicht mehr halten.
Rohrleitungen: Der Nenndurchmesser der Hauptleitung wird nach dem Gesamtdurchfluss des Systems gewählt, in den Zweigleitungen werden Ventile und Filter ergänzt. Sind Zweigleitungen zu klein oder reagieren Ventile zu langsam, können Stationen, die zuerst schalten, den Durchfluss abziehen.
Auslegungsrichtung: Ölfreie Drehschieberpumpen können ein solches System direkt bilden; die Abluft kann gesammelt über Leitungen abgeführt werden. Wenn die von den Stationen geforderten Vakuumgrade stark voneinander abweichen, wird eine gestufte Auslegung empfohlen: Hochvakuumstationen und Niedervakuumstationen trennen, um zu vermeiden, dass die gesamte Anlage einheitlich nach den Anforderungen der Hochvakuumstationen betrieben wird.
Diese Seite erläutert die Auslegungsmethode und ist keine Dokumentation eines konkreten Projekts.